Kokkuvõte: analüüsige nitriilkummist (NBR) vormitud toodete kvaliteeti mõjutavaid tegureid. NBR-vormitud toodete kvaliteedipuuduste peamised protsessitegurid on: segamisprotsess, ühendi viskoossus, segu säilimisaeg, segu suurus, vormi struktuur ja mõõtmetolerantsid, kõvenemistemperatuur, kõvenemisrõhk ja kõvenemisaeg. Sihtmeetmete võtmine aitab NBR-vormitud toodete kvaliteediprobleeme tõhusalt lahendada.
NBR-i kasutatakse peamiselt kummitoodete valmistamisel. Temperatuuri tõustes ja akrüülnitriili sisalduse suurenemisel suureneb NBR termoplastilisus. Headel termoplastsetel materjalidel on hea voolavus ja need sobivad vormitud toodete valmistamiseks. Vormitud kummitooted valmistatakse segatud kummi teatud kuju ja kvaliteedi segamisel vormiks, vulkaniseeritakse see tasapinnalisel vulkaniseerimismasinal ning seejärel lammutatakse ja trimmitakse. Vormitud kummitoodete kvaliteet määratakse üldiselt kummi koostise ja töötlemistehnoloogia abil. Selles artiklis käsitletakse peamiselt protsessitegureid, mis mõjutavad NBR-vormitud toodete kvaliteeti.
1. NBR-vormitud toodete tavalised kvaliteedipuudused
Vormimise eesmärk on muuta kummitooted teatud kuju ja füüsikaliste omadustega ning vältida pinnadefekte. NBR-vormitud toodete tavalised kvaliteedipuudused on järgmised: rebimine eraldusjoonel, voolumärgid pinnal, mittetasasus, jäätumine, tõstmine või veeremine, rasked nahapraod, sisemised õhumullid, liigne suuruse kokkutõmbumine ja hüüdnimi on loodud.
2 · NBR-vormitud toodete kvaliteeti mõjutavad tegurid
NBR-vormitud toodete valmistamisel tuleb pöörata tähelepanu sellistele teguritele nagu kummi ettevalmistamine, hallituse kujundamine ja kõvenemistingimused.
2.1 Kombineeritud kummi valmistamine
2.1.1 Segamisprotsess
Compound Seguainete halb dispersioon mõjutab NBR-vormitud toodete füüsikalisi omadusi. Näiteks väävelkollane lahustub NBR-is vähe ja seda pole kerge hajutada. Kummitoodete lammutamisel põhjustab see sageli pinna koorumist või valgenemist ning vulkanisaadi venitamisel on näha väävliosakesi. Plastifikaatorite ebaühtlane hajutamine põhjustab ühendi enne vormimist delaminatsiooni, tekitab õhumulle ja vähendab peroksiidühendi vulkaniseerimist. Segamisaine lisandid võivad põhjustada lahtiseid kummiühendeid ja täppistoodete välimusvigu. Ebapiisavalt segatud ühendid tuleks õigeaegselt uuesti segada. Kõvenenud kummimaterjali on vormimise vulkaniseerimise ajal keeruline voolata. Kummist materjali kriimustamine võib põhjustada selliseid defekte nagu tihedus, delamineerumine, kõverdumine ja moonutused.
2.1.2 Kummi viskoossus
Kummiühendi voolavus õõnsuses sõltub segatud kummi viskoossusest. NBR-ühendi viskoossus määratakse tavaliselt plastifikaatori ja täiteainega. Kummi viskoossust on raske vähendada plastifikaatorite abil või pikendada plastifitseerimise aega. NB! Kummi Mooney viskoossus [ML (1 + 4) 100 ° C] vormimismeetodi jaoks on vahemikus 35 kuni 130. Kui kummimaterjali viskoossus on väike ja vulkaniseerimisrõhk pole piisav, tekitab toode vulkaniseerimine; kui kummi viskoossus on suur, pole seda vulkaniseerimise ajal lihtne täita ja toode põhjustab tõenäoliselt kummi puudust või kortse.
2.1.3 Filmi eraldamine
Blokeerimise vältimiseks saab NBR-ühendi kummi langetamisel kile pinnale katta eraldusaine, kuid steariinhappe pulbreid ei saa kasutada, kuna steariinhape on NBR-is lahustumatu ja mängib ülemäärast määrimist. mõjuta kummi vormimise ajal. Kui liimida. Kui NBR ühend ühendatakse metallisüdamikuga, ei saa pulbrina eralduvat ainet kasutada ning ühendi ja metalli vahelise kontaktpinna viskoossus tuleb tagada.
2.1.4 Kummist segu parkimine
NBR-kummi tuleks pärast vormimist jätta 16 tunniks ja seejärel vormida. Optimaalne parkimisaeg on 24 tundi. Kui kummimaterjali ei pargita, ilmuvad tootele mullid ja laigud; kui parkimisaeg on liiga lühike, mõjutab see toote füüsikalisi omadusi; kui parkimisaeg on liiga pikk, mõjutab see tõsiselt kummimaterjali haardumist metallmaterjaliga.
2.1.5 Kummi suurus
Kummi segu suurus ei saa olla täpselt sama kui vastava õõnsuse suurus. Kummi segu kvaliteet peaks vormimise ajal olema parem kui toote kummist osa. Kummi ülevoolul (või ülevoolu serval) vormimise ajal mängib õhuõõne vormi õõnsusest väljumisel ja vulkaniseerimisrõhu hoidmisel kahetist rolli. efekt. Vahetuse ulatust tuleks rangelt kontrollida vastavalt toote suurusele, vormimismeetodile ja vormi struktuurile. Kui liimi kogusest ei piisa vormiõõne täitmiseks, põhjustab see liimi puudumist; kui liimi on liiga palju, hoiab see ära hallituse sulgumise ja põhjustab toote spetsifikatsioonist väljajäämist. Üldise tasapinnalise vulkaniseeriva masina puhul peaks eraldi vormi kummisegu olema täidetud 15% -20%, eraldi vormi pressitud kummisegu peaks olema täidetud 5% –10% ja tõugatava kummi seguga hallituse tuleks täita rohkem Umbes 2%.
2.2 Hallituse kujundamine
NBR-d kasutatakse laialdaselt O-rõngaste, U-rõngaste, tihendite ja tihendite tootmisel. Kui toote mõõtmete hälve ületab määratletud lubatud hälbe, lüheneb selle kasutusiga märkimisväärselt ja see lammutatakse isegi pärast mõneminutilist kasutamist. Seetõttu peab vormi disain tagama toote suuruse stabiilsuse.
的 Peamine toote mõõtmete täpsust mõjutav tegur on kummi kokkutõmbumine. Toote väikse suuruse tolerantside korral tuleb vormi kujundamisel kõigepealt arvestada kummi kokkutõmbumisega. Kummiühendi kokkutõmbumise põhjus on see, et kummisegu soojuspaisumistegur on suurem kui metallvormil.
NBR-toodete mõõtmete hälve on tavaliselt 0,5–1,0%. Ameerika valatud kummitoodete vormi suuruse lubatud tolerants sõltub tootest. Üldtoodete hallituse suuruse tolerants on 0,127 mm ja spetsiaalsete täppistoodete hallituse suuruse tolerants on 0,005 mm. Ja kuju muutused, tahke toote töötlemise suuruse tolerants on 0,254–0,35 mm, käsnatoodete töötlemise suuruse tolerants on 0,254–1 520 mm. Kummiühendi eelkuumutamine enne vulkaniseerimist võib kummiühendi sisemist deformatsiooni tõhusalt vähendada; pärast jahutamist ületab kummisegu kahanemine õõnsust ja kokkutõmbumisaste varieerub sõltuvalt kummi koostisest (eriti täiteaine tüübist ja kogusest). Muutus on seotud sisemise pingega enne kummi valamist. Täiteaine mõju NBR-vormitud toodete kokkutõmbumisele on toodud tabelis 1.
Ülevoolu põhjuseks võib olla ebapiisav või ebaühtlane vulkaniseerimisrõhk, liiga väikesed evakuatsiooniavad ja liiga suur süvend. Kujunduspõhimõtete kohaselt peaks nahast väljuva ava maht olema 15-20-kordne õõnsuse ruumala, et see oleks piisav ülevoolu mahutamiseks. Kui ülevool peab olema väike, on õõnsuse ja evakuatsiooniava vaheline pinge väike. Kattuvate õõnsustega valuvormis varieerub ülevoolu serva jaotus ja paksus sõltuvalt kõvenemisrõhust suuresti. Üldiselt on NBR termiline rebimistugevus madalam kui teistel sünteetilistel kautšukitel. Seetõttu peaks NBR-toodete vulkaniseerimisrõhk olema asjakohane ja hoolitsema selle eest, et valmistoode vormist väljudes ei moodustaks vastupidist lõiget. Lisaks peaks liimi voolu soon servas olema õõnsuse otsa lähedal võimalikult lähedal 0,4 ~ 3,2 mm.
2.3 Vulkaniseerimistingimused
2.3.1 Vulkaniseerimistemperatuur
BRNBR-kautšuki kokkusurumise temperatuur on tavaliselt 140 ~ 200 ℃, konkreetne kõvenemistemperatuur sõltub toote füüsikalistest omadustest, suurusest ja pressimismeetodist. Madal temperatuuril vulkaniseerimine võib vähendada toote kvaliteediprobleeme, mis on põhjustatud kõrvete ja hallituse saastumisest jms, ning muuta see toote paremaks füüsikaliseks omaduseks. Suuremahulised tooteosad vajavad suhteliselt tasast vulkaniseerimisprotsessi. Erinevatel vulkaniseerimistemperatuuridel saab toote füüsikalisi omadusi optimeerida, kohandades vulkaniseerimisaega.
NBR ühendeid saab tõhusalt eelkuumutada dielektrilise meetodiga. See eelsoojendusmeetod võib kummi segu enne vormimist ühtlaselt soojendada, kiirendada vulkaniseerimiskiirust ja lahendada paksude toodete ebaühtlase vulkaniseerimise ja viltudega seotud probleemid. Toote viltu põhjustab toote pinna keskosa vulkaniseerimine kuumuse poolt pärast vulkaniseerimist pidevalt.
BRNBR ühend vulkaniseeritakse kõrgel temperatuuril ja iga toimingu etapp tuleb läbi viia kiiresti. Näiteks võib ühend püsida 2 minutit 153 ℃ õõnsuses ja seejärel survestada ja vulkaniseerida. Lisaks suureneb kõrge temperatuuriga vulkaniseerimisel ka hallituse ulatus, suurendades sellega hallituse puhastamise arvu. Hallitusseente saastumine on tavaliselt põhjustatud puru ja eraldusainete kogunemisest.
2.3.2 Vulkaniseerimisrõhk
Vulkaniseerimisrõhk on NBR toodete kvaliteedi jaoks väga oluline. Kui rõhk vulkaniseerimise ajal muutub, vähenevad toote füüsikalised omadused, seetõttu tuleks vulkaniseerimisrõhku hoida stabiilsena. NBR kummi vulkaniseerimisrõhk on üldiselt 1,4–3,4 MPa.
Valmistoote ületäitmine põhjustab jäätmete tekkimist. Selle probleemi põhjuseks on sageli vormi kujundamine, mille tegelikult põhjustab ebapiisav vulkaniseerimisrõhk. Ebapiisav rõhk vormimisprotsessi ajal tekitab sageli poorid, välised mullid ja deformeerub; liigne rõhk võib põhjustada moonutusi.
NBR-i tooteid saab vulkaniseerida segmenteeritult, see tähendab, et kõigepealt vulkaniseeritakse NBR-kautšuk ja asetatakse tasasele vulkaniseerimismasinasse ning seejärel vulkaniseeritakse kahes etapis.
2.3.3 Vulkaniseerimisaeg
Vulkaniseerimisaeg on aeg, mille jooksul kummiühend vulkaniseeritakse vormis, et saavutada parim temperatuur teatud temperatuuril ja rõhul. Kui vulkaniseerimisaeg on liiga pikk, tekivad toote lammutamisel praod, mida saab lahendada pikka aega vulkaniseerimisega madalal temperatuuril. Kui vulkaniseerimisaeg on liiga lühike, on toode väävli all ja seda on eraldusjoonel kerge rebida. Seda saab lahendada vulkaniseerimistemperatuuri tõstmisega.
3 · Järeldus
NB NBR-vormitud toodete kvaliteeti mõjutavad tegurid on vastastikku piiratud. Kui NBR-vormitud toodete kvaliteediprobleemid ilmnevad, on vaja mitte ainult kohandada valmististegureid, vaid ka kummi ettevalmistamise, hallituse kujundamise ja kõvenemise tingimuste osas leida põhjused ning pakkuda välja parendusmeetmed toodete kvaliteedi ja väljundi tagamiseks. .